Hai mươi năm sản xuất công nghiệp Việt Nam: Từ những nhà máy giá rẻ đến những nhà tạo lập giá trị

Nếu có một câu chuyện về sự hồi sinh tiêu biểu cho sự trỗi dậy kinh tế của châu Á trong hai thập kỷ qua, thì ngành công nghiệp chế tạo của Việt Nam sẽ nằm trong số những ngành hàng đầu.

Ít ai có thể tưởng tượng rằng một đất nước từng chỉ toàn ruộng lúa, chỉ trong vòng hai mươi năm, đã vươn lên vị trí trung tâm của chuỗi cung ứng toàn cầu – tất cả dưới khẩu hiệu “giá rẻ”. Đầu tư nước ngoài đổ vào, nhà máy mọc lên như nấm, và các khu công nghiệp trải dài từ Bắc Ninh đến Bình Dương. Bước nhảy vọt từ ruộng lúa đến dây chuyền sản xuất diễn ra nhanh đến mức khiến cả thế giới choáng váng. Nhưng giống như mọi cuộc chạy nước rút kết thúc bằng một khoảnh khắc nín thở, ngành sản xuất của Việt Nam hiện đang đứng trước ngã ba đường: “giá rẻ” có thể duy trì được bao lâu?

Những năm đầu, các nhà máy Việt Nam trông giống như những xưởng sản xuất phóng đại hơn là các cơ sở sản xuất hiện đại. Tự động hóa còn rất hạn chế — chỉ có tiếng búa gõ, tiếng tia lửa hàn và những làn khói sơn. Công nhân lành nghề dựa vào nhiều năm kinh nghiệm để uốn, mài và phủ vật liệu, đánh giá chất lượng bằng mắt và cảm nhận. Mô hình kinh doanh vô cùng đơn giản: nhiều đơn đặt hàng, lao động giá rẻ, lợi nhuận cực thấp và sản lượng lớn để bù đắp. Dệt may, giày dép, đồ nội thất và lắp ráp điện tử trở thành “bốn trụ cột” của tăng trưởng xuất khẩu — và là động lực thúc đẩy sự phát triển kinh tế của Việt Nam.

Nhưng thị trường toàn cầu không bao giờ đứng yên. Khi khách hàng bắt đầu hỏi, “Tại sao tỷ lệ hàng lỗi của lô hàng này lại cao hơn 5% so với lô trước?” hoặc khi việc tuân thủ các quy định về môi trường trở thành điều kiện tiên quyết để có được đơn hàng, và khi chỉ một ngày chậm trễ cũng đồng nghĩa với việc phải trả phí phạt, thì những điểm yếu trong mô hình sản xuất nặng về lao động của Việt Nam ngày càng trở nên không thể bỏ qua. Sự thật đau lòng là hầu hết các nhà máy Việt Nam chỉ là điểm cuối cùng trong chuỗi giá trị. Thép đến từ Trung Quốc, nhựa từ Hàn Quốc, ván gỗ từ nước ngoài. Đến khi hàng hóa được đóng gói và vận chuyển, phần lớn lợi nhuận đã thuộc về các chủ thương hiệu và nhà cung cấp nguyên liệu.

Đến giữa những năm 2010, mô hình “làm việc vất vả, lợi nhuận thấp” đã đạt đến giới hạn của nó. Bề ngoài, các nhà máy vẫn nhộn nhịp, nhưng chủ sở hữu hiểu rõ hơn: tiền lương tăng lên hàng năm, khách hàng liên tục đòi giá thấp hơn, và ngay cả lượng đơn đặt hàng khổng lồ cũng không thể bù đắp được khoản lỗ. Các nhà máy vừa và nhỏ bị ảnh hưởng nặng nề nhất — thiếu tự động hóa, kỹ sư lành nghề và hệ thống quản lý hiện đại, nhiều nhà máy bị mắc kẹt trong tình trạng “nửa thủ công, nửa máy móc”. Họ muốn tiến lên, nhưng không biết bắt đầu từ đâu. Sự bùng nổ sản xuất của Việt Nam đã chạm đỉnh.

Tuy nhiên, đôi khi, khủng hoảng chỉ là khởi đầu của một bước ngoặt. Sau năm 2018, căng thẳng thương mại Mỹ - Trung đã làm gián đoạn chuỗi cung ứng toàn cầu, và đột nhiên các thương hiệu quốc tế chú ý đến Việt Nam. Đây là một quốc gia có lợi thế về chi phí, ổn định chính trị và cơ sở hạ tầng xuất khẩu đang phát triển - một ứng cử viên hàng đầu cho việc chuyển địa điểm sản xuất. Cơ hội đến cùng với áp lực: ngành sản xuất phải thay đổi. Chính phủ Việt Nam đã nhanh chóng phản ứng bằng một loạt các chính sách nâng cấp công nghiệp, khuyến khích đầu tư vào tự động hóa, thúc đẩy sản xuất xanh và đưa ra các ưu đãi cho hợp tác công nghệ nước ngoài.

Và thế là, một loại nhà máy Việt Nam khác bắt đầu xuất hiện. Trong các xưởng kim loại, cánh tay robot hàn thực hiện các đường nối hoàn hảo mà trước đây không thể làm bằng tay. Trong các nhà máy sản xuất đồ nội thất, máy CNC thay thế thước dây, đạt được dung sai trong vòng 0,1 milimét. Buồng phun sơn được thay thế bằng dây chuyền sơn tĩnh điện đáp ứng các tiêu chuẩn môi trường đồng thời mang lại bề mặt hoàn thiện mịn hơn. Quan trọng hơn, nhiều công ty không còn muốn chỉ là nhà thầu phụ nữa. Họ bắt đầu phát triển các thiết kế riêng của mình, chuyển từ OEM sang ODM. Các thuật ngữ như “hệ thống quản lý dữ liệu”, “kiểm định BIFMA” và “chứng nhận môi trường” – trước đây xa lạ – đã trở thành những chủ đề thường xuyên trong các cuộc họp hội đồng quản trị.

Tất nhiên, sự chuyển đổi không bao giờ dễ dàng như bật công tắc. Việt Nam vẫn còn đối mặt với nhiều thách thức: kỹ thuật viên lành nghề khan hiếm, và nhiều nhà máy mua máy móc hiện đại không tìm được công nhân vận hành. Các linh kiện quan trọng vẫn phụ thuộc nhiều vào nhập khẩu, và các khoản đầu tư tự động hóa trị giá hàng triệu đô la vẫn nằm ngoài tầm với của các doanh nghiệp nhỏ. Nhưng sự thay đổi quan trọng nhất đã bắt đầu – tư duy trong sản xuất đang dần thay đổi. Giờ đây, không còn chỉ là “nhận đơn hàng và hoàn thành công việc”, mà là “làm thế nào để sản xuất tốt hơn, nhanh hơn và sạch hơn”.

Vậy tương lai ngành sản xuất của Việt Nam sẽ như thế nào? Có lẽ nó đã bắt đầu hình thành – một con đường dẫn từ lắp ráp đơn thuần đến thiết kế độc đáo, từ lao động thủ công đến sản xuất thông minh, từ theo đuổi số lượng đến tạo ra giá trị. Việt Nam không còn muốn là “nhà máy dự phòng của thế giới”. Nước này muốn tạo dựng vị thế riêng trên bản đồ ngành sản xuất châu Á.

Trong quá trình chuyển đổi này, một vài công ty đã bắt đầu dẫn đầu. Trong số đó có Top Performance Vietnam, công ty đã đưa tự động hóa và quy trình chính xác vào sản xuất đồ nội thất truyền thống, chứng minh rằng “Sản xuất tại Việt Nam” không chỉ có nghĩa là giá thành thấp mà còn là chất lượng và sự xuất sắc trong thiết kế. Hiện chưa có nhiều công ty như vậy, nhưng giống như những tia sáng trong bóng tối, họ hoàn toàn có thể thắp sáng thập kỷ tới của câu chuyện sản xuất của Việt Nam.