Vingt ans d'industrie manufacturière vietnamienne : des usines à bas coûts aux créateurs de valeur

S'il existe une histoire de redressement qui illustre la croissance économique de l'Asie au cours des deux dernières décennies, l'industrie manufacturière vietnamienne figurerait sans aucun doute parmi les premières.

Rares étaient ceux qui auraient pu imaginer qu'un pays autrefois couvert de rizières se hisserait, en seulement vingt ans, au cœur de la chaîne d'approvisionnement mondiale, le tout sous le slogan du « bas coût ». Les investissements étrangers ont afflué, des usines ont surgi du jour au lendemain et des zones industrielles se sont étendues de Bac Ninh à Binh Duong. Le passage des rizières aux chaînes de production s'est fait si rapidement qu'il a donné le vertige au monde entier. Mais comme tout sprint qui s'achève par un arrêt brutal, le secteur manufacturier vietnamien se trouve aujourd'hui à la croisée des chemins : combien de temps encore le modèle du « bas coût » peut-il fonctionner ?

Dans les premières années, les usines vietnamiennes ressemblaient davantage à des ateliers agrandis qu'à des sites de production modernes. L'automatisation y était quasi inexistante : seuls le bruit des marteaux, les éclairs des soudures et les nuages ​​de peinture s'y mêlaient. Des ouvriers qualifiés s'appuyaient sur des années d'expérience pour plier, meuler et revêtir les matériaux, jugeant la qualité à l'œil nu et au toucher. Le modèle économique était d'une simplicité brutale : des commandes abondantes, une main-d'œuvre bon marché, des marges infimes et des volumes importants pour compenser. Le textile, la chaussure, le mobilier et l'assemblage électronique sont devenus les « quatre piliers » de la croissance des exportations et le moteur du décollage économique du Vietnam.

Mais les marchés mondiaux sont en perpétuelle évolution. Lorsque les clients ont commencé à demander : « Pourquoi le taux de défauts de ce lot est-il supérieur de 5 % au précédent ? », lorsque le respect des normes environnementales est devenu la condition sine qua non pour obtenir une commande, et lorsqu’un seul jour de retard entraînait des pénalités, les failles du modèle vietnamien, fortement dépendant de la main-d’œuvre, sont devenues impossibles à ignorer. La dure réalité était que la plupart des usines vietnamiennes n’étaient que le dernier maillon de la chaîne de valeur. L’acier provenait de Chine, le plastique de Corée, les panneaux de bois de l’étranger. Une fois les marchandises emballées et expédiées, l’essentiel des profits était déjà allé aux marques et aux fournisseurs de matières premières.

Au milieu des années 2010, ce modèle « travail acharné, faible rentabilité » avait atteint ses limites. En apparence, les usines tournaient toujours à plein régime, mais les propriétaires savaient bien que la réalité était tout autre : les salaires augmentaient d’année en année, les clients exigeaient des prix toujours plus bas et même un afflux de commandes ne suffisait pas à combler le déficit de rentabilité. Les petites et moyennes entreprises étaient les plus durement touchées : faute d’automatisation, d’ingénieurs qualifiés et de systèmes de gestion modernes, nombre d’entre elles étaient coincées dans une situation intermédiaire, entre travail manuel et production automatisée. Elles aspiraient à aller de l’avant, mais ne savaient pas par où commencer. Le boom industriel vietnamien avait atteint son apogée.

Pourtant, parfois, une crise n'est que le point de départ d'un tournant décisif. Après 2018, les tensions commerciales entre les États-Unis et la Chine ont perturbé les chaînes d'approvisionnement mondiales, et soudain, les marques internationales se sont intéressées au Vietnam. Ce pays, qui bénéficiait d'avantages en termes de coûts, d'une stabilité politique et d'infrastructures d'exportation en plein essor, était un candidat idéal pour une délocalisation. Cette opportunité s'est accompagnée d'une forte pression : le secteur manufacturier devait évoluer. Le gouvernement vietnamien a réagi rapidement en lançant une série de politiques de modernisation industrielle, encourageant l'investissement dans l'automatisation, promouvant une production verte et offrant des incitations aux partenariats technologiques étrangers.

Ainsi, un nouveau type d'usine vietnamienne a vu le jour. Dans les ateliers de métallurgie, des bras de soudage robotisés réalisaient des soudures impeccables, autrefois impossibles à la main. Dans les usines de meubles, les machines à commande numérique ont remplacé les mètres ruban, atteignant des tolérances de l'ordre du 0,1 millimètre. Les cabines de peinture ont cédé la place aux lignes de revêtement en poudre, conformes aux normes environnementales et offrant des finitions plus lisses. Plus important encore, de nombreuses entreprises ne souhaitaient plus rester de simples sous-traitants. Elles ont commencé à développer leurs propres modèles, passant du statut d'OEM à celui d'ODM. Des termes comme « systèmes de gestion des données », « tests BIFMA » et « certification environnementale », autrefois inconnus, sont devenus des sujets de discussion courants en réunion.

Bien sûr, la transformation ne se fait jamais d'un claquement de doigts. Le Vietnam doit encore relever de nombreux défis : les techniciens qualifiés sont rares et beaucoup d'usines qui investissent dans des machines de pointe peinent à trouver des opérateurs. Les composants essentiels restent fortement dépendants des importations et les investissements colossaux dans l'automatisation demeurent inaccessibles aux petites entreprises. Mais le changement le plus crucial est déjà enclenché : la mentalité même du secteur manufacturier évolue. Il ne s'agit plus seulement de « réceptionner les commandes et de les honorer », mais de « produire mieux, plus vite et de manière plus propre ».

Quel sera donc l'avenir de l'industrie manufacturière vietnamienne ? Peut-être se dessine-t-il déjà : une trajectoire qui mène du simple assemblage à la conception originale, du travail manuel à la production intelligente, de la course à la quantité à la création de valeur. Le Vietnam ne veut plus être « l'usine de secours du monde ». Il aspire à se tailler une place de choix sur la carte de l'industrie manufacturière asiatique.

Dans cette transformation, quelques entreprises ont déjà pris les devants. Parmi elles, Top Performance Vietnam a intégré l'automatisation et des procédés de précision à la fabrication traditionnelle de meubles, prouvant ainsi que le « Fabriqué au Vietnam » ne se résume pas à un faible coût : il peut aussi être synonyme de qualité et d'excellence en matière de design. Ces entreprises sont encore peu nombreuses, mais telles des étincelles dans l'obscurité, elles pourraient bien illuminer la prochaine décennie de l'histoire manufacturière vietnamienne.